【物流规划】汽车OEM内物流规划流程与内容（上）
制造业物流规划与机巧改善
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导语丨 引言
汽车生产企业的运营过程中，无碍乎贯穿着物流、资金流和信息流。物流是最基本的活动，相对于信息流和资金流，物流规划的科学性对企业的整体效益有着决定性的影响。汽车行业OEM厂内物流规划主要是为了汽车总装生产服务，因此主要考虑的如何响应生产的信息拉动，即时把需要的物料低成本、高效率的配送到必要的地点。
1 零件清单处理
1)零件清单确认:确认零件的零件名称(中/英)、零件号，重复件、替换件要从生产BOM中剔除。
2)工艺信息确认与维护:根据生产工艺信息确认零件的装配工位、内物流路线等工艺信息。
1.1零件分类
零件物料类型的划分与线边空间的共享和重复利用率的高低十分相关。为有效划分物料类型，引入 ABC-XYZ 分析矩阵，此分析法已成功应用到许多生产企业库存管理，物料控制中。常见的物料分类准则有按照物料自身金额划分，按单位周期内物料需求量划分等。ABC分析法以生产线的需求量为分类标准，XYZ 分析法以产线需求的波动情况为准则。按照大件、小件、标准件区分零件类别，判定零件的内外物流方式及物流供给路线，同步维护到PFEP表中
1.2零件分区
确认零件厂家信息，按照本地与外地供应商进行初步划分，区分所属省份地区。进入工厂确认零部件的卸货码头，存储区域，使用区域。
1.3 拉动包装量计算
包装信息整理与信息维护:根据包装确认信息确认零件出厂包装方式，重量，包装数量等基础信息，维护到PFEP表中，计算需要的包装量。
1.4 各地点MAX库存量计算
最大最小库存标准的确定:根据物流基础信息设定零件在不同物流区的库存标准，以及车型生产比列和单车定额计算，同步维护到PFEP表中。
2线边布置
2.1计算生产线边器具尺寸
根据工艺要求，合理设计生产线边的器具尺寸，满足生产装配以及节拍的需求
2.2 计算各工位器具数量
计算各工位器具所需要的标准数量以及确认上线器具的类型及方式
2.3 基本布局作图
根据前提的各项要求，做出初版布局图
2.4 现场-巡查线边设施位置
2.5 大包装和工位器具
产品的零部件物包装通过自己对工厂进行管理，还是通过第三方物流服务公司管理，由于其管理环节不同，对单元化工作的要求也就不一样。例如，假设第三方物流公司的所在地在整车厂厂区外，零部件的管理和配送要经过卡车运输，则卡车运输的经济性就是一个不得不面临的问题了，单元化的工作必须与之相适应。甚至同样的一个第三方物流公司在自身发展的不同阶段或者客户不同的工作内容要求下，单元化工作的内容也会不同。例如，过去每天的配送频次是3次，每个配送单元是50件；由于物流环境的改善，有条件降低零部件的库存，要求每天配送6次，每次配送25件，单元化技术的条件就发生了根本性变化，甚至有可能从过去的机械化搬运变为人工搬运。
中大型零部件一般采用大型包装，非标料架来进行包装运输以及搬运存储作业：有一定的尺寸规范，允许按照零件量体裁衣。主要用于盛放冲压件、焊装件及其他异型件。
2.6 小包装
中小型零部件一般采要标准化包装，需要制定企业的包装尺寸链，单元化标准，以及面向供应商的入厂物流包装标准，计算标准小包装才能测算准确的物流量，也是外物流稳定运行的基础。
基本的包装设置规范如下：
(a)减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间;
(b) 在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理;
(c)减少准备时间(例如包装材料和 箱盖的拆除等) 和额外整理的相关活动(如收集、分类、处理)。
3、每种零件都应有唯一的标准包装数量（包括备用的/紧急的包装）
4、对于每一个零件的包装尺寸都应标准化
5、每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。
6、料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。
7、人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如螺栓、螺母、卡扣等）
8、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用，尽量减少叉车的使用
9、非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于4小时的用量。
10、不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量（料箱装载空气是不合理的）
11、尽量使用通用型可回收周转箱
12、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如重量、尺寸、把手等)
13、按照供应商零件包装的要求，物料应使用指定的料箱（或备用料箱）进行运输。
14、尽可能减少重新包装(重复操作)
15、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程
2.7 存储超市件确定
看板拉动的物料即线边超市物料，简称 KANBAN 料（KANBAN parts），是仓库至产线的缓 冲节点[8—9]，是在物料供应和物料消耗之间储存零件 的区域。其存储量介于该物料的最大库存和最小库存 之间，根据产线的需求节拍、物料提前期，结合每个 周转箱中零件的标准数量（ Standard Number of Packing，SNP）计算出每个零件的看板数量，即产线 消耗线边超市，线边超市物料通过看板传递拉动仓库超市，将原材料物料传送到线边的物料上线模式。
3 物料超市规划
1、优化物料存储区的数量及位置
2、每个零部件号应有一个固定的储存位置
3、所有零部件位置都有明显标识(标志,符号等)
4、为了保证安全（合理的堆高）、物料流程和库存控制（min/max、先进先出、溢库）必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板
5、保持最少/最多的数量和具备管理异常的流程（如min/max报警流程、缺货流程、溢库流程等）
6、超市料架的计算
3.1子超市面积计算
3.2 超市器具、库位设计
物料超市是精益生产的基础。物料超市的实施可以在保证生产线不会缺料的前提下，最大程度的减少仓库库存，降低库存成本，它还能够支持相关的精益理念的实施，比如拉动生产/连续流生产模式，并逐步消除不增值的动作，走向精益企业。
3.3 现场-超市内立柱、消防设施调查
3.4 作图
4 非上线流规划
4.2 测时-超市设备
超市流利货架的测算，作业人员，设备相关测算
4.3 测时-站台设备
4.4 测时-返空设备
4.5 工艺卡编制
4.6 非上线流运作模式设计
4.7 非上线流设备需求计算
非上线的物流设备包括：
A、水平运输设备，包括各种车辆，传送带，皮带机等；
B、包装设备：包括包装，打包机械，打码设备等；
C、垂直输送设备：包括提升机、叉车、码垛机等；
D、装卸设备：如大型的有岸桥(集装箱门吊)，各种专业的卸船(车)设备；
E、安全监控设备；
F、自动化管理设备。
装卸叉车、货架超市，辊道，高位存储货架以及集装箱掏箱设备，卸货道口等都需要根据整体物流作业量来进行计算
5 上线流规划
5.1 测时-上线设备
上线设备物料操作时间测算，以建立正确的厂内物流线路以及确定设备的工作负荷，便于计算需要的物料设备数量，使投资合理化
5.2 工艺卡编制
目前，很多汽车零部件企业的工艺人员仍然采用传统的工艺管理模式，即使用Excel、Word等方式编制工艺文件；也有一些企业引进了CAPP软件，采用文件式的方式进行工艺附图和简单工艺卡片编制。
另外，由于企业工艺设计过程中采用非结构化数据传递，导致工艺规划与上下游过程脱节，协同困难；而采用线下office文档模式编制的文件，使得MBOM不准确、完整性差，制造指导性不足；统一管理标准缺失、管理人员变动等造成技术资料丢失；缺乏工艺仿真验证手段，使得工艺设计的结果质量低；工艺标准化缺少系统支撑，使得标准技术重用率低，资源浪费。
因此，基于文件的工艺数据无法与系统中产品数据进行有效的信息关联，无法与下游应用深度集成，从而导致数据断层，更新滞后，很大程度拉低了数据的精准度和有效性。工艺越来越成为企业数字化转型的瓶颈。
5.3 上线流路线图
5.4 上线牵引车（Tugger System）时刻表编制
内部物流牵引车的流量测算，站点物料投放以及回空器具的时刻表编制，内部Milkrun牵线线路的的规划与测算
END
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